武汉格力为推行智能工厂的建设，在生产中实现各环节的全自动化，利用先进技术，打造高端数字化装备，结合机器视觉，进行质量检测，形成全闭环生产。为此工艺设备部联合结构件利润创造中心开展了柜内机顶盖组件轴承胶圈自动装配及视觉检测一体化研究与应用项目。

紧紧围绕 “十年包修政策”，以“零库存、零转运、零浪费、零故障”为目标，搭建自动化装配，视觉检测运用和部件配套输送三条主线，实现装配、检测一体化生产，减少过程浪费，打造完美质量，提升品牌形象。

一项目基本情况

1项目背景

目前柜内机顶盖组件轴承胶圈装配为人工操作，鉴于人工生产效率低，过程不受控，故自主开发轴承胶圈自动装配装备，同时增加质量检测集成系统，实现装配、检测一体化生产。

2项目目标

优化车间精益布局。利用精益设计、精益生产、精益管理的技术，解决过程中的等待、转运、搬运浪费，优化车间精益布局。

实现全自动化装配。采用先进的工业自动化上下料技术，消除人工上下料工序。设计自动安装机构，模拟人工安装方式，加快生产效率，助力双效提升。

全面升级产品质量。使用小型工业智能相机，运用2D机器视觉技术，自动进行检测，分离不良品，良品合格率达100%。全面升级产品质量，为“十年包修政策”提供强有力的支撑。

二项目开展过程

1制定高效精准可靠方案

根据物料的特殊性和多样性，设计精准特制机构。建立全闭环系统，提高系统自动化控制能力，降低故障率，确保装备稳定运行，保障产品质量的可靠。

高效：环形输送保障高效生产。自主设计制作环形导轨，设计多个放料工位，配合顶盖、轴承胶圈自动化运输。各工位连续作业，消除等待时间，极大提升生产效率。

精准：特制机构打造精美产品。根据物料特征和安装特性，模拟人工加工动作，特制顶盖取料装置，轴承胶圈上料机构和预压机构。能够准确无误快速加工，制作出的产品各项指标远超人工作业水平。

可靠：机器视觉助力完美质量。运用工业2D机器视觉技术，使用PatMax图形匹配算法建立定位匹配模型，根据产品成像像素分布来抽取目标特征，进而通过算法与定位匹配模型进行中心定位，对产品进行检验，保证产品质量。

2技术攻关

考虑到生产现场物料种类繁多、生产效率快和质量要求高的特点，装备在研发调试中，出现了诸多技术难点，研发人员经过长期推理和验证，最终将其各个击破。

建立柔性上料系统

面对生产物料种类繁多，物料装配姿态固定的难题，采用了多台柔性运输装置，确保物料定向排列，整齐一致，快速运输，稳定上料。

突破输送技术壁垒

生产效率需再次全面升级，为此研发团队坚持自主创新，研发环形导轨线体，实现多工位连续运行，具有驱动灵活、高刚性、高速度、高定位精度的特性，满足轴承胶圈稳定性装配。

运用智能视觉技术

产品质量是生产核心，传统检验需熟练员工通过意识形态进行辨别，存在主观判断错误的极少数事件。为消除该误差概率，增强产品检验可靠性，研发人员引进视觉检测技术，通过机器视觉的检验，确保质量的升级和稳定。

三项目成果

1. 产出效益显著：项目成本低，回收周期短，可快速创造收益。

2. 质量全面升级：避免轴承粒漏装装反质量隐患，消除售后出现整机抖动隐患，产品质量合格率可达100%。

3. 改善劳动强度：以人为本，降低员工工作强度。

4. 物流效率提升：减少相关物料的物流配送。

5. 完善精益布局：节约现场空间，便于生产现场管理。