武汉格力为推行智能工厂的建设，实现制造现场资源的集中约束管理，实现生产现场多级多特征的数字化管理，带动资源要素价值链的升级，打造数字化、网络化的集成应用业务平台。

为此工艺设备部开展了总装多级多特征组装线的柔性平衡关联与数字化集控项目。在生产生命周期中，利用设备联网集成技术，制造过程在线监测技术，数字化车间、现场工业总线技术和设备集成接口技术，实现设备间的连接与通信；利用通信串口、网口多协议协同方式，实现对总装柔性化生产的全流程管控。

该项目以总装生产车间的空调生产线所要求的工艺与设备为基础，通过将制造技术与信息化、网络化、自动化相结合，借助数据连接不同单元，从而在车间形成数字化集成平台，对总装生产运行过程中的管理和生产等各环节进行规划、管理与优化。

该项目目标旨在达成以下目的：

打造高效智能工厂。以SCADA系统采集到的现场实时数据为源头，借助自动化和智能化的技术手段，实现车间制造控制智能化、生产过程透明化、制造装备数据化和生产信息集成化的目标。

实现车间精准管控。生产过程中实时准确地能够帮助管理者了解生产情况，掌握产品的生产节拍，并根据数据辅助设备管理人员进行智能决策。

创建数据处理系统。总装制造过程数据总体上可以分为三大类，分别是 : 静态数据、动态数据以及中间数据。

静态数据：通常指不会发生变化的数据，是生产线的静态参数信息，静态数据如生产线相关设备的内部编号、驱动器的齿轮比例等。

动态数据：通常指变动的信息数据，是在制造生产过程中变动数据。动态数据包括设备的当前驱动器状态、输出频率、电压、电流、运行时间、电机负载率、电力消耗等数据。

中间数据：通常是从管理者的角度出发，对采集的静态数据与动态数据进行有效地整合与处理,由此而产生的数据就是中间数据。计算当前生产线的实际线速，需要当前的输出频率和驱动器齿轮比进行计算。